Топливные и гидравлические агрегаты современных машин имеют большое количество различных по конструкции и назначению золотниковых и плунжерных пар, которые применяются для автоматического регулирования подачи топлива и масла в двигатели, для поддержания или изменения по заданной программе давления в топливных и гидравлических системах, для регулирования производительности насосов и управления гидравлическими силовыми агрегатами.
Необходимым условием надежной работы золотниковых и плунжерных пар и соответствующих топливных и гидравлических агрегатов является
высокая износостойкость указанных пар.
Наиболее распространенной причиной повышения трения, вызывающей заклинивание и выход из строя деталей золотниковых регулирующих устройств, является схватывание трущихся поверхностей и фреттинг-коррозия, представляющая собой коррозионно-абразивный процесс разрушения сопряженных металлических поверхностей деталей, подверженных вибрации.
С целью исключения схватывания и фреттинг-коррозии, образования наростов, задиров, глубинного вырывания материала, переносом его с одной поверхности трения на другую и воздействием возникших неровностей на сопряженную поверхность, целесообразно использовать химически инертные, температуроустойчивые, диэлектрические и износостойкие покрытия, которые обеспечивают антиадгезионные (барьерные) свойства при контакте трущихся материалов.
Процесс финишного плазменного упрочнения обеспечивает возможность нанесения алмазоподобного покрытия толщиной до 3 мкм на рабочие поверхности золотниковых и плунжерных пар. Нанесенное покрытие обладает повышенной твердостью (до 52 ГПа), химической инертностью, низким коэффициентом трения, не изменяет своих свойств до температур 1200 ˚С, имеет высокую адгезию к основе, улучшает параметры исходной шероховатости, обеспечивает возможность нанесения покрытия на выполненные по окончательным размерам рабочие поверхности.
