Технология напыления

Сущность

Газопламенное

Расплавление высокотемпературным источником энергии распыляемого материала с образованием двухфазного газопорошкового потока, с формированием покрытия, как правило, толщиной 0,1-1 мм и нагреве напыляемой детали не более 150°С.

В зависимости от используемого источника энергии существуют следующие способы напыления:

Назначение

Электродуговое

Нанесение функциональных покрытий и восстановление размеров изношенных и бракованных поверхностей с использованием металлических, керамических, металлокерамических, полимерных и других материалов.

За счет нанесения покрытий поверхности деталей могут приобретать улучшенные характеристики износостойкости, антифрикционности, термостойкости, жаростойкости, эрозионной стойкости, фреттингостойкости, кавитационной стойкости, коррозионной стойкости, электроизоляционных и теплоизоляционных свойств, поглощения или отражения излучения и др.

Выбор

Состоит из определения способа напыления (см. табл.), напыляемого материала, оборудования, технологических режимов для получения заданных свойств покрытия. Параметры режима работы оборудования, связанные с тепловой мощностью и скоростью истечения энергетической струи, выбираются с учетом коэффициента использования материала, адгезии, пористости, проплавляемости покрытия, количественного распределения оплавленных частиц по пятну напыления и других характеристик.

Выбор материала для формирования покрытия определяется условиями эксплуатации напыляемых деталей, требованиями к его толщине и физико-механическим характеристикам после напыления и обработки. Практически, известно около 100 видов распыляемых материалов.

Технико-экономические показатели видов напыления

Метод напыления Вид напыляемого материала Оптимальная толщина покрытия Температура пламени, дуги, детонации, струи Скорость истечения пламени, дуги, детонации, струи Скорость частиц Прочность сцепления покрытия с основой Пористость покрытия Производительность процесса - металл Производительность процесса - керамика Коэф-фициент исполь-зования материала Уровень шума
мм К м/с м/с МПа % кг/ч % дБ
Газопламенный порошок, проволока 0,1-1,0 3463 (С2Н2+О2) 150-160 20-80 5-25 5-25 3-10 1-2,5 70-90 70-110
Электродуговой проволока 5300-6300 100-300 50-150 10-30 5-15 2-50   75-95 75-120
Детонационный порошок 2500-5800 2000-3000 600-1000 10-160 0,5-6 0,1-6,0 0,5-1,5 25-60 125-140
Плазменный - в инертных средах порошок, проволока 5000-15000   50-400 10-60 2-15 0,5-8 (20-60 кВт) 70-90 75-115
Плазменный - в активных средах 1000-1500       15 5 70-90 110-120
Плазменный - в разряженных средах 2900 500-1000 70-80 0,5-1       ≤75
Высокоскоростной порошок 2500-3000 2600 350-500 10-160 0,3-1 3-4   40-75 100-120

Преимущества

Детонационное

Фотографии производства

высокоскоростное холодное плазменное газодинамическое холодное газодинамическое

Недостатки

Ссылки на книги и статьи

«Плазмацентр» предлагает  

Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 444-93-37, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: office@plasmacentre.ru

 

Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.